系統設計由最初的夾取式的單件檢測發展到現在的C型臂結構的流水線檢測，能夠完成對14-26英寸汽車輪轂產品的檢測，同時根據用戶的需要，機械結構采用獨特設計最大輪轂檢測范圍已達到30英寸，具有產品檢測范圍大、檢測效率高的特點，深受用戶好評，并榮獲過“高新技術產品”和“國家級火炬計劃項目”等稱號。

本機構技術成熟，性能可靠 便于現場安裝調試，有利于縮短周期

　　德視D.SeeLG系列工業X射線輪轂檢測成像系統是丹東市無損檢測設備有限公司經過多年潛心研發的科技成果，針對國內用戶而量身定制的一套全自動流水檢測設備。產品自推向市場以來，已經完成四次更新換代，累計已銷售系統近100套。系統設計由最初的夾取式的單件檢測發展到現在的C型臂結構的流水線檢測，能夠完成對14-26英寸汽車輪轂產品的檢測，同時根據用戶的需要，機械結構采用獨特設計最大輪轂檢測范圍已達到30英寸，具有產品檢測范圍大、檢測效率高的特點，深受用戶好評，并榮獲過“高新技術產品”和“國家級火炬計劃項目”等稱號。

　　B型產品是最新一代投放市場的產品，是專為汽車輪轂而設計的新一代全自動在線檢測成像系統，應用國際最前沿的C型臂檢測結構和L型鏈條傳動形式，輪轂進出檢測鉛房采用輥道輸送，可與輪轂生產線相連接，做到流水在線檢測。系統主要由X射線探傷機、圖像增強器成像單元、計算機圖像處理系統、監控系統、機械系統、電氣控制系統和防護及警示系統等七部分組成，涵蓋了光、機、電三大類技術領域，利用X射線與成像單元相配合，能夠實時觀測到輪轂的檢測圖像，從而判定內部是否存在缺陷及缺陷類型和等級，同時通過計算機圖像處理系統完成對圖像的存儲和處理，以提高圖像的清晰度，保證評定的準確性。

　　作為成像系統中的最重要的部分-圖像增強器成像單元，使用的是世界第一大品牌法國泰雷茲電子管有限公司產品，高分辨率、低噪聲、動態范圍大是其產品的主要特點，為用戶提供可靠的圖像信息。

　　第四代輪轂X射線檢測系統吸納了國外同類產品的先進技術，并結合國內客戶的多年使用需求，配備PLC控制器為核心的智能操控系統，具有人機對話友好界面、輪型識別、快速編制檢測程序等先進功能，采用伺服驅動器和旋轉編碼器完成輪轂的檢測運動，擁有手動/自動兩種操控模式，易與生產線相結合。機械系統是采用最先進的L型鏈條傳動，C型臂旋轉機構是采用鋁型材設計，大大優于傳統的夾取式、普通鏈條傳動的檢測機構，確保輪轂運行平穩可靠。

　　輪型識別是通過人機友好界面（HMI）觸摸屏輸入輪型編號，預先設置，在流水線檢測時自動調用工藝，通過觸摸屏與PLC通信，執行機械動作，能夠存儲20組數據，即能滿足20種不同輪型的檢測需求。

　　電氣控制全自動是通過人機友好界面（HMI）觸摸屏預先設計不同輪型的運動軌跡，能夠對這些輪型的檢測動作完成分步記憶，包括推助器進件、待位器升降、進出件鉛窗開閉、L型鏈條的同向和反向平移、C型臂傾角以及輪轂不同檢測部位的電壓值、電流值，將記憶程序按輪轂編號存儲供自動調用，機械運動速度連續可調，包括輥道輸送速度、L型鏈條的傳送速度以及C型臂機構8種旋轉速度可調，輪轂定位誤差小于5mm ，L型驅動鏈條最快速度可達40m/min，可根據用戶實際需要預先設置適宜速度。與傳統的電氣控制相比，大大減少了一線操作人員的工作強度，不再需要一線操作人員在檢測過程中重復性工作，僅僅需管理員根據不同輪型預先設置好簡單的應用參數即可，這種一鍵式操作的整體設計理念能夠高效、精確、平穩、可靠的自動完成一些列機械動作。

　　本機構的成熟及可靠程度、耐用程度決定了系統能否在客戶現場在線長期連續可靠運行，配置該機構的系統僅在2010年一年就提供市場近20套，已經過嚴格的現場考驗，產品成熟度在同行業遙遙領先。

　　控制柜置于檢測室內，現場無需重新做電纜連接，便于現場安裝調試，縮短周期。

　　在半自動功能下，使用半自動功能時，可對某一型號的輪轂當天（當期）的檢測數量、合格/不合格數量進行統計并打印（注：半自動狀態下合格/不合格需人工判定）。

　　本系統是國內最為成熟的輪轂自動檢測系統，系統的優點在于在不改變機電硬件的基礎上，通過對成像單元的升級、輪型識別模塊的添加以及缺陷自動識別軟件的添加即可實現系統的全自動功能升級。

　　發生器置于鉛房內部，與工作現場環境隔離，減少了線路板表面的灰塵吸附量，利于設備長期使用。

　　滿足標準系統參數

　　最大穿透：110mm（Al）

　　空間分辨率： 2.4-2.8lp/mm

　　實時靜態靈敏度：2.5-3.0% 圖像增強器  2.0-2.5% 平板探測器

　　處理后靈敏度：2.0-2.5% 圖像增強器    1.0-1.5% 平板探測器

　　檢測速度（13英寸）：45秒/只

　　整體尺寸：7m×4m×2.5m

　　JB4730－2005AB級要求

　　美國ASTM E155-2005輪轂檢測標準